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化工閥門耐火試驗要求
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L 5 之前介紹蒸汽截止閥熱損失，現在介紹閥門試驗 化工閥門耐火試驗要求閥門耐火試驗要求(IS0 10497/API 607)
1. 5.1適用范圍
該標準規定了閥門耐火試驗要求和閥門耐火試驗方法，以驗證閥門在耐火試驗過程中和耐火試驗后的承壓性能。該標準不包括除手動傳動裝置或其類似的來自閥門裝配的部分機械外的傳動裝置的耐火試驗要求。其他類型的閥門傳動裝置（例如電動、氣動或液動）需要特殊保護，以確保該閥門試驗中在設定的工況下可進行操作，此類的傳動裝置的耐火試驗不在該標準的范圍以內。
1.5.2化工閥門耐火試驗要求引用標準
上海申弘閥門有限公司主營閥門有：截止閥,電動截止閥,氣動截止閥,電動蝶閥,氣動蝶閥該標準引用ISO標準l項，IEC標準l項。下文有提及，在此不一一列出。
1.5.3術語和窀義
1_5.3.1公稱尺寸DN-用于參考的管道系統部件尺寸的字母和數字標識。由字母DN后跟與端連接孔或外徑實際尺寸間接相關的無量綱數值。
1.5.3.2公稱壓力PN-用于參考的與壓力相關的易于圓整的數值，由字母PN后跟無量綱的整數組成。
注1：由相同PN數字標識的具有相同的公稱尺寸(DN)的所有設備應具有一致的配合尺寸。
注2：zui大許用工作壓力取央于材料、結構和工作溫度，應根據適當標準的壓力一溫度額定值表選取。
1.5.3.3NPS-用于參考的管道系統部件尺寸字母和數字標識，由字母NPS后跟與部
件連接孔或外徑間接相關的無量綱整數組成。
注：NPS后跟的數值不表示可測量數，除相關標準另有規定外，不得用于計算。
1.5.3-4。lass-用于參考的管道系統部件的力學和尺寸特性相關的字母和數字標識，
由class后跟一個無量綱的整數組成。
注：。lass后跟的數值不表示可測量數值，除相關標準另有規定外，不得用于計算。
1.5.3.5對稱閥門——指具有垂直于閥體端部軸線平面的對稱內部結構的閥門。
人口壓力一（箜』旦亟專蔓』塑）
排放壓力一（笙蘭生亟專笪蘭嶇）
過冷度一（箜』旦亟專笪坐亟）
1.4.6結果報告（試驗方法A或試驗方法B）
試驗報告必須附有下列數據：
——疏水閥人口壓力；
一 疏水閥出口壓力；
——過冷度，△口。
描繪排量曲線zui少要有5個點的數據。5點以外，試驗壓力范圍之內的點可用外插法
求得。曲線上要清楚地標示出zui大過冷度(△日。ax)和zui小出口壓力。
注：該閥的兩個閥座密封元件應*相同。
1.5.3.6非對稱閥門——指具有垂直于閥體端部軸線平面的非對稱內部結構的閥門。
注：該閥閥座偏離軸線。
1.5.4試驗條件
1.5. 4.1閥門試驗方向及條件
1)用于雙向安裝的對稱閥門只進行一個方向的試驗。
2)用于雙向安裝的非對稱閥門應進行兩次試驗，在可能使用的每個方向上各試驗一次。可以把同一個閥門整修后，再次進行試驗，或用另一臺相同的閥門進行另一個方向的試驗。
3)只用于單向安裝的閥門應做出相應標記，在安裝的推薦使用方向上進行試驗。
4)如果試驗閥門裝有齒輪箱或其他類似的手動裝置，那么試驗評定的只是這一特征的組件。在閥門可裝或不裝齒輪箱時，裝有齒輪箱閥門的試驗可用于評定無齒輪箱閥門，反之則不行。
5)試驗期間，閥門（及齒輪箱）不應采取任何形式的絕緣材料保護．除非該種保護是部件結構的一部分。
1.5 4.2泄壓裝置
如果試驗閥門的結構有泄壓裝置，在火燒期間如果該裝置啟動．試驗直繼續進行并且通過該裝置通向大氣的所有泄漏都應計為外部泄漏量。如果設計為該裝置泄放是通向閥門下游側，則任何泄漏應計為通過閥座的泄漏[見1.5.5.6中11）和1-j_j-6中13)]。如果系統泄壓裝置按1.5.5.3中2）⑧所述方式啟動，則應停止試驗。
1.5.5耐火試驗方法
1 5. 5.1注意事項
閥門耐火試驗有可能會發生危險，因此人身安全是要考慮的因素。由于試驗閥門的結構、試驗設備及耐火試驗方面的原因，壓力界面有可能會發生危險性破裂，因此為保障人身安全，在試驗箱周圍應設置適當的防護裝置并采取其他必要的措施。
1.5.5.2原理
把充水的承壓閥門處于關閉位置進行耐火試驗．將閥門在環境溫度為750℃～ 1 000℃的火焰中放置30 mm。目的是為了將閥門*包圍在火區中，以確保閥座和密封 區域暴露于高燃燒溫度下。熱量輸入強度應使用1.5.5.6中7）和1.5.5.6中8）規定的熱 電偶和熱計量塊檢測。記錄這段時間內內部和外部泄漏量。在耐火試驗冷卻之后，應對閥門進行靜水壓試驗，以評定閥門殼體、閥座和密封件的承壓能力。
1.5.5.3試驗設備
1)概述
試驗設備不應使閥門承受影響試驗結果的外部應力。
閥門耐火試驗的推薦系統原理圖見圖1-6。
1.5.5.6試驗程序
注：括號中數字標記項參照圖l 6中對應設備。
1’將閥門安裝在試驗裝置上，使閥桿和閥門孔口處于水平位置。妥裝柱
操作的閥門（單向）在其正常的操作位置上。 ！在～個方向上
根據圖l一8和圖l~9所示位置將火區、闊體熱電偶和熱計量塊定位。
國外新的閥門試驗與檢驗標準解析
公稱尺寸≤DN100(NPS4)，壓力額定值≤PN40．class300的閥門，按圖1一8應使用兩個
火區熱電偶、兩個閥體熱電偶和熱計量塊。
對其他所有閥門，按圖1-9應使用兩個火區熱電偶和兩個熱計量塊。≥DN200( NPS8)
的閥門按圖1一9使用3個熱計量塊。
2)試驗閥門處于部分開啟位置，打開供水閥(5)、截止閥(6)、排氣閥(16)、截止閥
(15)給系統供水并排除空氣。系統充滿水時，關閉截止閥(15)、排氣閥(16)和供水閥
(5)。用水對系統加壓至20℃時zui大允許工作壓力的1.4倍——實際試驗壓力可向上
圓整到相鄰整數( bar)值。檢查試驗裝置，如有必要應消除泄漏。泄壓，關閉試驗閥門并
打開截止閥(15)。
3)如果試驗閥門是進口端密封型，那么在閥門關閉時，確定積存在進口端密封閥座和
出口端密封閥座之間的水量，并作記錄。
通常認為耐火試驗期間，這個（積存在進口端和出口端閥座之間的）水量會流過閥門通
過出口端閥座密封，并收集在容器(18)中。由于這些水實際上不是通過進口端密封閥座泄
漏，因此在確定總閥座泄漏量時，應從出口端容器總收集量中扣除[見1.5.5.6中11）]。
草位：mm
l火區熱電偶,2-38 mm立方塊；
3大于或等于DxFZOO(IxiPS8)需附加量熱塊；4從閥桿密封面起。
圖1-9其他閥門的溫度測量傳感器的位置——大于DN100(NPS4) (PN10、
PN16、PN25和PN40，class150、class300)的軟閥座閥門和所有>PN40（class300的閥門）
4)將系統加壓到下面適當的壓力，具體如下：
①PN10、PN16、PN25和PN40，class150、class300的軟閥座閥門，低試驗壓力為0.2 MPa(2 bar)．
②對所有其他閥門：高試驗壓力為20℃時zui大允許工作壓力的75%。
在燃燒和冷卻期間應保持試驗壓力穩定，但不超過50%試驗壓力的瞬間壓力降是允許的，只要壓力能在2 min內恢復并且累積的（壓力波動）持續時間少于2 min。
5)記錄刻度觀測計(4)上的讀數，倒空容器(18)。
6)在試驗過程中應調整除試驗閥門外的試驗系統·以保持所要求的溫度和壓力。
7)打開燃料源，點火，在30!jn，in的燃燒期內要自始至終檢測火區溫度。檢查兩個火區熱電偶(13)的平均溫度，是否在燃期開始，即從燃燒器點燃算起的2 min內達到750℃。
在隨后的燃燒期內，平均溫度應保持在750℃-1 000℃，而且30 min內不出現低于700℃
的讀數。
8)熱計量塊的平均溫度應在燃燒期開始后的15 min內達到650℃，在隨后的燃燒
期內，熱計量塊的zui小平均溫度應保持在650℃，且不出現低于5 60℃的溫度。進行低
壓試驗的閥門[見1 5.5.6中1）]，燃燒期間，閥體熱電偶應保持590℃(1 100。F)至少
5 min。閥蓋熱電偶應保持650℃(1 200。F)至少l 5 min。燃燒期zui多可延長5 min，以
達到該要求。
9)燃燒期中每30 s記錄一次儀器讀數(7)、(12)、(13)和(14)。熱電偶應編號，并記錄
各自的溫度數據。
10)在燃燒期末（30_o min），關閉燃料源。
11)立即測定收集在容器(18)中的水量，并確定燃燒期通過閥座的總泄漏量。如果試驗閥門是進口端密封型[見1.5.5.6中3）]，應扣除積存在進口端閥座和出口端閥座間的水量，為碲定試驗閥門燃燒期和冷卻期的外部泄漏量，應繼續用容器(18)集水。
12)火焰熄滅5 min內用水強制冷卻試驗冷門至外表面溫度為100℃以下．冷卻時間不得超過10 min。記錄閥門外表面冷卻到100℃以下時所需的時間。
13)根據1.5.5.6中4）檢查并調整試驗壓力。記錄刻度觀測計《4）的讀數并確定容器(18)中的水量。記錄任何通過外部壓力泄放裝置的泄漏，如安裝作為標準結構部分。記錄的數字可用于計算燃燒和冷卻期間總的外部泄漏量。
14)對于公稱壓力≤PNlOO(class600)的閥門，減小或穩定壓力至0.2 MPa(2 bar)的低壓試驗壓力并在5 min的時間里測量通過閥座的泄漏。
15)加大或穩定壓力至高試驗壓力，關閉截止閥(15)，在試驗壓力下操作閥門至全開位置。
16)穩定壓力至高試驗壓力并在5 min的時間里測量外漏。與本文相關的產品有石油化工用閥門原則
